4.1基础工程
4.1.1土方工程
本工程土方拟定采用机械配合人工开挖，采用一台反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，避免超挖和扰动原土，30cm厚土层由人工清底，基坑边缘由人工修边，基坑平面开挖尺寸为基础垫层外放工作面的操作宽度。基槽开挖后应尽快施工砼垫层，减少基础暴露时间，防止雨水对基槽的影响。
4.1.2垫层施工
C10砼垫层，模板采用砖模，砼采用砼现场搅拌，手推车输送,平板振捣密实。
4.1.3钢筋工程
钢筋采用现场加工成型，加工好的钢筋挂牌，分类堆放。
本工程基础为有梁式钢筋砼条形基础。钢筋绑扎时先施工基础网片筋，再施工基础梁的钢筋，为了保证钢筋的保护层厚度，现场制作砂浆垫块，钢筋绑扎时要垫好垫块。
4.1.4砼浇筑
砼采用现场机械搅拌，砼浇筑时可从伸缩缝和后浇带处分为三个施工段，施工段内的砼要连续浇筑，中间不得留施工缝。
4.1.5模板工程
条形基础及基础梁均采用定型组合钢模板。
4.1.6回填土
A填土前应将基槽（坑）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净。检验回填土的质量，有无杂质，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内。如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏底可采用预先洒水润湿等措施。
B回填土应分层铺摊。每层厚度根据土质、密实度和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为～mm，人工打夯不大于mm。每层铺摊后，随之耙平。回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯开的高宽比一般为1:2，上下层错缝距离不小于1.0M。
C基槽（坑）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。
D回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实，并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5M以上时，在不损坏管道口情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在管带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。
E回填土每层填土夯实后，应按规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
F修整找平。填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
4.2主体工程施工
4.2.1钢筋工程
A框架柱钢筋连接方式
1、电渣压力焊
钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后方可正式生产。当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
在钢筋电渣压力焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
2、闪光对焊（用于梁、板钢筋）。
⑴工艺流程
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
⑵焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28。
Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光――预热闪光焊工艺。
⑶试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
⑷保证焊接接头位置和操作要求：
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
钢筋端头mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
B梁钢筋绑扎：
1、工艺流程：
模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主次梁底层纵
筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
2、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
4、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
5、箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。
6、梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。
7、在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
8、梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。
C板钢筋绑扎：
1、工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。
2、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
3、按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线
管、预留孔等及时配合安装。
4、在现浇板中有板带梁时，应先绑带梁钢筋，再摆放板钢筋。
5、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全
部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
6、在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5M。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度不应小于15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
D楼梯钢筋绑扎：
1、工艺流程：
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。
2、在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
3、根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁。
4、底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
4.2.2模板工程
A柱模板
框架柱截面为矩形和圆形。矩形柱模板采用20mm厚胶合板模板材，圆柱采用木模内衬胶合板。
1、工艺流程
楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。
2、安装模板
矩形柱由20mm厚胶合板作为四边侧板，侧板长度到梁底模板，
在柱模底用50mm×50mm的小方木钉成方盘，方盘内边尺寸为胶合板模板外边尺寸用于固定。
为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在胶合板外侧设mm（宽）×50mm（厚）纵向档板，档板外侧钢管柱箍用扣件扣紧，钢管柱箍间距为柱模下部间距mm，上部间距mm。在柱箍的外侧要设钢管竖档，一侧设两个竖档。
柱顶与梁交接处，侧模留出缺口，缺口尺寸即为梁高及宽，并在缺口侧及口底加横档。
按柱截面尺寸制作侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。采用该模板其优点是砼外观质量和几何尺寸满足设计和规范，模板横缝少，操作简单，价格合理。
B梁、板模板
梁底模用50mm厚整块木板，侧模采用酚醛竹胶合板，50mm×50mm方木横档间距mm。楼面模板用竹胶合板，铺设在mm×50mm方木搁栅上，间距mm。梁板模板采用钢管支撑体系。
1、安装梁模板
⑴工艺流程：
弹线→支立撑→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检。
⑵弹出轴线和水平线。
⑶安装梁支撑之前（如土地面必须夯实），支撑下垫通长脚手板。一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60～cm为宜。支撑上面垫10cm×5cm方木，支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2M设一道。
⑷按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4M时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1／0～3／0。
⑸绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。
⑹用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。
⑺安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
2、安装楼板模板：
⑴工艺流程
地面夯实→支立撑→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检。
⑵土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支撑前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
⑶从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定：再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱间距为70～cm，大龙骨间距为80～cm，小龙骨间距为40～60cm。
⑷调节支撑高度，将大龙骨找平。
⑸铺胶合板模板块：可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板，应拼缝严密。
⑹平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
⑺标高校完后，支撑之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6M左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。
⑻将模板内杂物清理干净，办预检。
3、板式楼梯木模板
双跑板式楼梯包括楼梯段（梯板和踏步）、梯基梁、平台梁及平台板等。
平台梁和平台板模板的构造与肋形楼盖模板基本相同。楼梯段模板是由底模、搁栅、牵杠、牵杠撑、外帮板、踏步侧板、反三角木等组成。
梯段侧板的宽度至少要等于梯段板厚及踏步高，板的厚度为30mm，长度按梯段长度确定。反三角木是若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边长分别各等于踏步的高和宽，板的厚度为50mm，方木断为50mm×mm。每一梯段反三角木至少要配一块，楼梯较宽时可多配。反三角木用横楞及立木支吊。
放大样方法：楼梯模板有的部分可按楼梯详图配制，有的部分则需要放出来楼梯的大样图，以便量出模板的准确尺寸。
楼梯模板的安装：先浇楼梯后砌墙体时，则梯段两侧都应设外帮板，梯段中间加设反三角木。先立平台梁、平台板的模板以及梯基的侧板。在平台梁和梯基侧板上钉托木，将搁栅支于托木上，搁栅的间距为～mm，断面为50mm×mm。搁栅不立牵杠及牵杠撑，牵杠断面为50mm×mm，牵杠撑间距为1～1.2M，其下垫通长垫板。牵杠应与搁栅相垂直，牵杠撑之间应用拉杆相互拉结。然后在搁栅上铺梯段底板，底板厚为25～30mm，底板纵向应与搁栅相垂直。在底板上划梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板可用夹木或斜撑固定。再在靠墙的一面立反三角木，反三角木的两端与平台梁和梯基的侧板钉牢。然后在反三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板，踏步侧板一头钉在外帮板的木档上，另一头钉在反三角木的侧面上。如果梯形较宽，应在梯段中间再加设反三角木。
4、螺旋式楼梯模板
⑴备料
支柱：支模前先做好地面垫层，在垫层上画出楼梯内外边轮廓线的两个半圆，并将圆弧分成若干等分，定出支柱基点。配顶撑立柱时，按各点高度减去楼梯板混凝土厚度，再减去底模板、搁栅、牵杠及垫板等用料尺寸，加最下一步到地面垫层高度。在支柱顶部架设牵杠及搁栅，满铺底板。挑出台口线按一般双层模板施工法，在满铺底板上画出楼梯边线，随梯步口吊模板架设。由于上述外圈基点支柱的间距过大，在牵杠下按间距不大于补充支柱。亦可按图纸中楼梯踏步的数量，根据相应踏步的底标高截出不同长度的木方，相同长度的各截2根为1组。长度为相应踏步的底标高减去梯段底板厚及楞木和底板木模的厚度。每组木方的长度差等于踏步高。木方的断面为60mm×80mm。然后编上号做立撑用。标准层支柱按本楼层高度截长的60mm×80mm木方，数量为每个踏步2根。
横方（搁栅）：横方的断面一般为60mm×80mm，长度为楼梯宽度加60cm，即每边长出30cm，以供钉底模板用。
配板：运用无限细分，以直线代曲线的数学原理，按楼梯的图纸尺寸，锯出梯形板，一个踏步一套，做楼梯段底模板用。由于板的长度很短（板长一般等于相应部位的踏步宽减去5mm），故板厚一般可为15～18mm。
侧帮模：侧帮是指踏步两端头的模板。侧帮应由能弯成一定弧度的材料制成，但能变成一定弧度的材料都较薄，刚度差。因此，以每个踏步为单位，按事先计算好的角度及尺寸做成若干个小梯形板段，但要注意楼梯内外侧的角度不同。梯形侧帮的高度要视梯段底板的厚度确定。
立帮（踏步侧板）：因为踏步的高度和长度一致，故可按正常板式楼梯的支模方法准备立帮即可。
⑵放线
定出中心点：根据图纸尺寸，在地面垫层上量出中心点位置，然后在中心点处打入木桩，在桩顶精确地画出中心点位置，钉入钉子，钉子帽露出桩顶1cm左右。
划圆定轮廓：以中心点为圆心，分别以中心点至内外弧的距离为半径，在地面垫层上画出两条半圆弧，即为螺旋楼梯轮廓的水平投影线，也是螺旋楼梯的基准线。施工中可用这条线复核楼梯的曲率及踏步端线的垂直度。
分出踏步点：按图求尺寸，在外圆弧上分出每个踏步的宽度，画出分隔点。
画出踏步线：将经纬仪安装在中心点上，对中调平后，依次瞄准已分好的踏步宽度分隔点，并依次投射到墙上或其它固定物上。在墙上各垂直投射两点，以这两点为准，在墙上弹出踏步宽度分隔垂直线。
建立中垂线：在楼梯口的上方放一根固定的mm×mm的木方，并在木方的中间部位上定出一个点，使这点与地面中心点重合。然后用一根16~20号的铁丝将地面中心点桩钉与木方中心点连通拉紧。在铁丝上，划出每个踏步的高度尺寸。这样，踏步的垂直和水平两个方向的尺寸均已受到控制。
找踏步交点：用一根一端带钩或圆孔的扁铁，一端钩在或套在垂直的铁丝上，按铁丝上的踏步高度标记边旋转边上移，并用水平尺控制扁铁的水平。这样，扁铁的另一端与墙上垂直线的交点即为踏步交点。也可在墙上分别量出每个踏步的高度尺寸，并做出标记，然后用22号铅丝或小线连接此标房与中第垂线上的相应标记，这样也能控制每个踏步的水平位置。
弹梯段底板线：从墙上的交点起，按图纸的底板厚度、下反尺寸，定出梯段的底板线，即每个踏步反出一个点。再用墨线把每个点连接起来，就组成了楼梯底段板的底线。需要注意的是，螺旋楼梯梯段板的底面是曲面，而普通板式楼梯梯段板的底面是平面。
⑶支模
立支柱，钉横方，形成支撑骨架。然后在相邻两支柱间钉上十字撑或拉结木条，使骨架稳固。骨架的高度不同，每个骨架相差一个踏步高度。
钉侧帮。按内外圆弧的不同尺寸先取已准备好的梯形侧模板，分别安装在同一踏步的两端。要把每个侧帮靠紧，两相邻侧帮用短木方钉牢，但必须钉在踏步外侧。
安装梯段底板。在立好的骨架上钉牢事先配好的小块梯形底板。
立踏步板。与常规做法相同，但应待钢筋绑扎完毕后方能进行。
钉上口拉条。方法与普通楼梯一样。
模板支到一定程度后，需检查楼梯的尺寸和标高，确认没有问题后，再对楼梯模板进行整体加固。
质量要求：各点标高及各部尺寸必须准确；侧帮要成弧状，拼接棱角高度不得超过1cm；底板要平不整，上下顺平，不应形成折线形，同时每一踏步范围内必须水平；整个楼梯模板必须牢固、稳定；底板及侧帮的拼缝要严密，防止漏浆。
5、梁、楼板模板拆除
⑴应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。
⑵操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。
⑶用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出。集中堆放。
⑷楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。
⑸侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。
⑹拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
⑺拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。
6、早拆模技术
⑴应用范围：现浇砼水平楼板。
⑵采用水平楼板早拆模技术支模时，一只降落头的安全支承面积
A≤0.75ft(1+4ho)/q
式中：ft:新浇砼早期抗拉强度值，单位N/mm2。
ho:新浇砼板截面有效高度，单位mm。
q:施工和结构自重均布荷载值，单位KN/mm2。
早拆模技术支模时，竖杆数量及位置按支模稳定及承载力需要计算确定。早拆模技术早拆模板时，留置竖杆数量由降落头安全支承面积确定。
⑶早拆模技术支模步骤如下：
按支模设计要求搭设钢管支架。
在模架按留置竖杆位置安放螺杆式降落头。
调整降落头下调节手柄，使降落头上平至水平楼板下平。
调整降落头上调节手柄，使降落板至钢管龙骨设定高度。
在降落板上安放钢管龙骨。
在钢管龙骨上安放60×50mm木龙骨。
按配模安装模板。
⑷梁板模板在浇砼之前，应检查轴线尺寸和断面尺寸，符合要求后，方可浇灌砼，在浇灌砼时，应设专人看管模板。
⑸为保证模板的长期周转使用和砼浇筑质量，砼浇筑高度不应超过50cm一步，不得用振捣棒振动模板。
⑹模板安装前，应涂刷脱模剂。拆模时及时进行修理，然后涂刷脱模剂待用。
⑺早拆模技术拆模步骤如下：
新浇砼强度达到拆模要求强度；
旋下上调节手柄，使龙骨、模板脱离砼下平面；
拆除模板龙骨。
拆除多余的竖杆。
⑻拆模时严禁用大锤砸，严禁高空掉落，应人工传递轻轻放下，
分类码放整齐，早拆模系统拆模时严禁旋松降落头下调手柄。